关键词:
混纺纱
条混模拟
混合均匀度
纤维排列
三维纱条
图像处理
摘要:
纤维在纱条中混合与分布的均匀程度,不仅制约着纺纱过程的稳定性,还通过影响纱条的条干均匀度、断裂强力和外观等性能,从根本上决定了后续工序的稳态运行和最终纺织品的性能。纺纱加工过程决定了纤维在纱条中的排列,进而影响纤维的混合与分布。其中,并条工序作为纤维混合的关键控制阶段,其工艺参数的设置直接决定了最终混纺纱条内纤维的混合均匀度与条干均匀度。因此,分析并条混合过程中纤维的运动规律和混合机理,揭示条混工艺参数对条混过程的影响机制,探讨纤维分布对成纱质量的影响,为构建纱线质量预测模型、开发工艺参数优化策略以及推进智能纺纱建设提供理论支撑。
本文从混纺纱条中混合均匀度的表征与测试方法出发,在考虑纱条三维特性的基础上,建立了条混模型。分析了条混工艺参数对成纱中纤维分布及混合均匀度的影响,建立了混合均匀度与成纱质量的定量关系,为准确预测混纺纱条的质量提供基础。本文的主要研究内容和结论如下:
(1)混纺纱条混合均匀度评价体系的建立
以往对混纺纱条中纤维混合均匀度的研究仅针对纱条截面或纱条长度上的单一维度,无法全面表征纤维在纱条三维空间内的混合特征。本文基于纱条的三维特征,通过对混纺纱条的长度方向以及截面的单元格划分,实现了混纺纱条混合均匀度的全面表征。首先,以混纺纱截面上的混合不匀为内不匀,以混纺纱条长度方向上各片段间的混合不匀为外不匀,通过方差相加,得到纱条的整体混合不匀率。多种规格、不同种类的混纺纱实际混合不匀率的计算结果与经验趋势吻合,验证了本文建立的混纺纱条实际混合不匀率表达式的准确性和适用性。基于纤维在三维纱条中随机混合分布的假设,推导出的理论混合不匀率计算结果与模拟的理想混合纱条的实际测试混合不匀率结果的差异率小于5%,再次验证了实际混合不匀率计算方法的准确性。为后续合理评价混纺纱的混合均匀度特性,以及探讨工艺参数对混纺纱混合效果的影响提供了理论基础。
(2)基于图像处理法的混纺纱混合均匀度测试
为了快速、便捷、准确地测量混纺纱条的混合均匀度,开发了基于图像处理技术的混纺纱条截面纤维识别方法,并将其应用于混合不匀率计算。首先,对混纺纱的截面图像进行增强、去噪等预处理以提高图像质量,并采用基于欧氏距离剥离法分割粘连的纤维,以确保每根纤维均为一个单独的连通域。然后,根据纤维颜色、截面形状、大小等多重特征参数对纤维进行识别和分类。最后,按所推导的混纺纱条混合不匀率表达式来计算混纺纱的混合均匀度。实验验证结果表明,图像处理法与人工计数法对涤纶、粘胶、羊毛等不同纤维种类的纤维束识别误差小于5%,对截面形态不规则的棉、麻等各种混纺纱的混合不匀率测试误差小于10%,且用时减少80%以上,证实了该基于图像处理技术的混合不匀率测试方法不仅具有较好的准确性,同时也展现出优良的普适性和高效性,能够为后续测量混纺纱的混合不匀率提供准确、高效的工具。
(3)条混合过程中纤维运动模拟与混合均匀度预测
基于纤维在纱条中的三维排列模型,采用计算机模拟纤维在条混过程中的运动,以预测混纺纱条的混合均匀度。首先,采用Monte Carlo方法模拟纤维在三维纱条中的排列,分析纤维在条混中的喂入排列、旋转、牵伸、集束成条等过程的运动,得到混合纱条内纤维的新排列,据此分别计算混合纱条混合均匀度和条干均匀度。最后,模拟分析了条混工艺参数对条混过程的影响,并进行了实验验证。结果显示,模拟混合纱条的外观和截面上纤维分布与实际纱条相近,混合不匀率的模拟值与实测值误差率均小于10%,在不同并条根数和头道条混时喂入纱条排列方式等参数下的混合不匀率以及变化趋势的模拟值,与实测值以及实际生产经验均一致,表明了本文建立的条混模型具有较高的准确性。此外,考虑到不同组分纤维的特性,其对应牵伸时的加速点分布不同。因此,模拟了不同牵伸工艺参数时纱条的条混过程,结果发现,加速点分布越分散,混合纱条的混合均匀度略有降低。集束参数仅对纱条的条干均匀度有明显的影响,而对纱条的混合均匀度影响不显著。本文的条混模型为预测纤维分布和提高混纺纱条的混合均匀性提供了理论基础。
(4)混合均匀度与成纱质量关系的研究
通过不同种类的两组分纤维混纺,建立了混纺纱的混合不匀率与成纱质量的定量关系,并探究纤维分布对混纺纱、混纺织物以及复合材料性能的影响。首先,采用不同的条混工艺,制备了具有不同混合均匀度的两组分混纺纱,并分别测试了其混合不匀率、强伸性和条干均匀度等质量指标。然后,通过Pearson相关分析和线性回归定量分析了混纺纱的混合均匀度与混纺纱性能的关系。实验结果显示,混纺纱的混合不匀率与其强度不匀(CV)和条干不匀呈显著的正相关,与强度和断裂伸长率呈负相关。线性回归系数表明,混合不匀率对混纺纱的强度不匀线性相关最显著,其次是强度。此外,当组分纤维间的性能差异增大时,混合不匀率对混纺纱性能的影响也会增大